化工企業(yè)是我國工業(yè)的重要組成部分，但是化工企業(yè)也是高污染的行業(yè)之一。在企業(yè)生產(chǎn)中會產(chǎn)生大量的有機廢氣，這對環(huán)境造成非常大的傷害。國家對于化工企業(yè)的廢氣改造工程也在有序的進行。目前，在有機廢氣處理方面，安峰環(huán)保也取得很多成功的案例。針對蘇州專區(qū)的化工企業(yè)有機廢氣處理，安峰環(huán)保也針對有機廢氣的處理列舉一些廢氣處理的經(jīng)典案例，對有機廢氣處理中的特殊成分進行處理說明。

　　江蘇某化工企業(yè)專業(yè)從事生產(chǎn)分散劑、乳化劑、復合油相產(chǎn)品，現(xiàn)已形成年產(chǎn)8000t分散劑、4000t乳化劑、4000t乳化復合油相產(chǎn)品生產(chǎn)規(guī)模。項目工藝廢氣主要包括：烴化反應過程中產(chǎn)生的氯化氫和氯氣、水環(huán)真空泵尾氣等。各車間雖已配備了廢氣治理相關設施，但仍難以滿足現(xiàn)行的大氣污染排放標準，因此需要對企業(yè)廢氣排放進行進一步治理。

　　1企業(yè)廢氣處理現(xiàn)狀

　　企業(yè)現(xiàn)有兩個生產(chǎn)車間，其中車間一主要生產(chǎn)乳化劑和乳化復合油相，車間二主要生產(chǎn)分散劑。乳化劑的生產(chǎn)方法是采用二步法生產(chǎn)，山梨醇醚化反應和油酸進行酯化反應在同一個反應釜內進行，通過調節(jié)催化劑的加入時間來調節(jié)產(chǎn)品的品質。乳化復合油相的生產(chǎn)是將復合蠟、氯化石蠟和乳化劑按一定的配比加入到反應釜中進行加熱并在一定的溫度下進行攪拌，最終得到成品。分散劑產(chǎn)品生產(chǎn)工藝由烴化反應、胺化反應、過濾處理等幾個工序組成。

　　根據(jù)生產(chǎn)工序對各車間廢氣現(xiàn)有排放及處理技術進行分析，各車間廢氣排放情況及現(xiàn)有處理現(xiàn)狀為：車間一為乳化劑和乳化復合油相生產(chǎn)車間。廢氣處理系統(tǒng)中廢氣主要來源包括真空泵尾氣和反應釜放空廢氣。真空泵尾氣及反應釜放空廢氣的處理措施為匯總接入“一級活性炭吸附罐”處理后通過15米高排氣筒排放。車間一總收集氣量為1200m3/h，因該車間油酸廢氣濃度較高，因此僅僅依靠活性炭吸附很難達到排放標準，且更換周期較短，系統(tǒng)運行費用較高，需要對處理工藝進行改進。車間一原有廢氣處理工藝流程圖見圖1。

　　車間二為分散劑生產(chǎn)車間。廢氣處理系統(tǒng)中廢氣主要來源兩部分：真空泵尾氣反應釜放空廢氣。真空泵尾氣及反應釜放空廢氣匯總接入“一級活性炭吸附罐”處理后通過15米高排氣筒排放。車間二廢氣主要成分為馬來酸酐，總收集氣量為1000m3/h，該車間現(xiàn)有處理工藝為“一級活性炭吸附”處理工藝，活性炭吸附罐基本能滿足廢氣處理達標要求。

　　2廢氣整治方案

　　通過對企業(yè)已有廢氣收集現(xiàn)狀進行調研，企業(yè)廢氣處理目前存在的問題主要有：反應釜放空管尾氣收集管路沒有接入處理設備，直接放空，污染較重;復合油相生產(chǎn)的清潔生產(chǎn)水平有待于進一步提高，融蠟池及產(chǎn)品固化方式相對落后;分散劑生產(chǎn)過程采用板框式壓濾機進行固液分離，工藝生產(chǎn)過程中會有無組織廢氣逸散。企業(yè)廢氣收集現(xiàn)狀問題及整改方案匯總表見表1。

　　此外，鑒于車間一現(xiàn)有處理技術使得廢氣難以達到排放標準，因此參考類似廢氣處理成功案例，新增一套UV光解氧化設備，主要用來降解和氧化廢氣中的有機氣體，然后再經(jīng)過活性炭吸附即可達標排放，整改后工藝流程見圖2。

　　通過整改后，車間一油酸去除率可達到90%，源強排放濃度為206.7mg/m3，經(jīng)過整改后廢氣處理工藝，排放濃度為20.06mg/m3，廢氣排放達到排放標準。車間二馬來酸酐廢氣排放濃度為39mg/m3，廢氣處理后濃度為23.4mg/m3，達到排放標準。

　　該化工企業(yè)在進行有機廢氣處理后，在企業(yè)的分散劑、復合油等化工產(chǎn)品生產(chǎn)中，有機廢氣的污染也大大減少。對企業(yè)中的有機廢氣處理也實現(xiàn)了達標排放，實現(xiàn)有機廢氣的減排。該化工企業(yè)的成功案例具有較大的參考價值，在有機廢氣處理方面也給化工企業(yè)很大的自信心。該廢氣處理方案的具有很大的環(huán)境效益和經(jīng)濟效益。目前，國家加大對于長江流域的化工企業(yè)的有機廢氣處理力度，更多的化工企業(yè)應該對有機廢氣的處理足夠重視起來。